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一副好眼镜配戴舒适做工精细，必须要精湛的加工技术作为前提，否则任凭验光多准确的度数也只能是毛糙的产品，达不到质量也赢不了消费者信任...
随着眼镜的验配水平提高，今天我们能为顾客提供的产品种类也越来越多，更多的顾客选择了适合他们的产品，双光和渐进多焦点眼镜就属于这一类型，双光和渐进多焦点由于镜片的设计比较复杂，对我们测量和装配时比单光眼镜有更多的要求，特别在使用半自动磨边机时要求就更加的严格，如何规范的测量和使用半自动磨边机加工双光、渐进多焦点眼镜就成为广大验配工作者的一个难题，下面就跟大家分享一些经验方法：
处方要求
双光和渐进多焦点眼镜的处方和单光眼镜不同，通常单光眼镜有常规的屈光度、瞳距、镜架和镜片种类就可以了，双光镜片则需要包括远用屈光度、近用屈光度或下加光、远用瞳距、近用瞳距、子镜片顶点高度、镜架和镜片种类，渐进多焦点眼镜的处方则要包扣远用屈光度、近用屈光度或下加光、单眼瞳距、单眼瞳高、镜架和镜片种类(特殊时还要标出镜片直径、基弯、垂直棱镜要求等)。远用、近用屈光度或下加光的测量方法和普通远、近用眼镜的测量方法基本一致，镜架和镜片的选择我们也不多做叙述，主要讨论一下测量、加工和检验以及开槽。
01 测量
(1)、双光眼镜的测量：
双光眼镜的测量包扣远用瞳距、近用瞳距和子镜片顶点高度的确定，瞳距与一般单光眼镜的测量方法一致，子镜片顶点的测量方法如下：
①、帮助顾客选择合适的镜架，通过调整保证镜架舒适的戴在顾客脸上，前倾角8--15º，镜眼距12mm，并符合面弯。
②、验光师与顾客正面对坐，眼睛保持在同一高度上，让顾客配戴上调校好的镜架。
③、瞩顾客注视验光师的鼻梁中心，使用油笔在顾客左右眼瞳孔中心正下方的下眼睑处分别画出水平线。
④、取下镜架，测量并记录左右眼水平线至镜圈内缘最 低点的垂直距离H。
⑤、询问顾客的配镜目的(使用此眼镜以远用为主还是近用为主)，如顾客看近为主则H即为子镜片顶点高度，如顾客看远为主则子镜片顶点高度为H-2mm(如H为16，则子镜片顶点高度为14mm)。
⑥、如出现左右眼测量高度不同，则要首先检查顾客配戴眼镜的水平度，确认镜架在同一水平线后，当双眼测量结果相差2mm以内，以主眼的测量高度为子镜片顶点高度，双眼测量结果相差2mm以上，以双眼测量的平均值作为子镜片顶点高度。
(2)、渐进多焦点眼镜的测量：
验配渐进多焦点眼镜时，最 重要的是测量单眼瞳距和瞳高，测量的方法有很多种，今天我们就介绍一种比较好的测量方法，首先帮助顾客选择合适的镜架，通过调整保证镜架舒适的戴在顾客脸上，前倾角8--15º，镜眼距12mm，并符合面弯。
①、验光师与顾客正面对坐，眼睛保持在同一高度上。
②、将有鼻梁槽的瞳距尺放置在顾客的鼻梁上，将笔式电筒置于左眼下方，直射顾客右眼，令顾客注视验光师的左眼，验光师闭上右眼使用左眼读出顾客右眼瞳孔的反光点处的数值即为顾客右眼的单眼瞳距。
③、同样方法测量左眼单眼瞳距。
④、将镜架水平、对称的放在测量卡上，在每边的镜片撑片上标出单眼瞳距的位置，在此处画出一条单眼瞳距的垂直线，在镜架撑片上画出镜圈的基准线，并在基准线上方每2mm的位置标一短线。
⑤、将镜架戴回到顾客脸上，使用笔灯复查一次确保单眼瞳距的精 确度，同时分别注意左右眼反光点和基准线的位置，如反光点在基准线上方第2根短线处，则瞳高为镜片最 低端到基准线的距离加上4mm。
⑥、将测量出来的单眼瞳距、单眼瞳高分别记录在处方单上，渐进镜片允许左右眼的瞳距和瞳高的不一致。
总结 I、测量的准确程度直接决定配镜后的效果，所以当测量时可以多次测量、让顾客戴镜复核以保证测量的准确性。 II、测量子镜片顶点高度和瞳高时，让顾客保持舒适的头位，并非要一定与地面垂直，而是要按照顾客生活中的自然头位测量。 02 加工 (1)、双光眼镜的加工： 双光眼镜加工的要点是：确定加工基准线水平、根据处方中子镜片顶点高度确定镜片垂直方向的位置、根据子镜片顶点距离和近用瞳距一致来确定镜片水平方向的位置，所以双光眼镜加工首先要确定加工基准线然后确定子镜片顶点位置。具体做法如下。 ①、平顶双光加工基准线和子镜片顶点的确定方法：平顶双光的子镜片上方是平的，这条水平的边就是加工基准线，平顶的中点就是子镜片顶点。 ②、圆顶双光加工基准线和子镜片顶点的确定方比平顶双光复杂，又根据远用屈光度是否有散光分为两种情况： i、远用屈光度含有散光时，首先使用焦度计点出远用的光学中心和远用加工基准线(方法和普通散光眼镜确定方法相同，就是打印出三个点)，将此远用加工基准线水平向下平移，当和子镜片相切时停下来，此切点就是子镜片顶点，切线就是子镜片加工基准线。 ii、远用屈光度没有散光时，首先确定远用光学中心位置(远用区为平光时，以镜片几何中心点代替此位置)，然后将子镜片放在远用光学中心正下方，根据左右眼镜片分别向左和右旋转子镜片(一般需要旋转10o左右)，旋转时以远用光学中心为旋转点，会发现子镜片最 高点在变化，当远用光学中心和子镜片最 高点在水平方向的距离为远用和近用瞳距差值的一半时停下来，此时最 高点就是子镜片顶点，做一条水平切线就是子镜片水平基准线，例如远用瞳距为68mm，近用瞳距为63mm，则旋转后远用光学中心和子镜片最 高点在水平方向的距离应为2.5mm ③、制作一个与镜架形状、大小一样的模板，必需保证模板上的刻度水平线与镜架水平线平行。全框眼镜要刚好能装到镜圈内，半款和无框眼镜把撑片和模板相比相同即可，测量模板圆孔中心到镜架鼻梁中心的水平和镜圈内缘最 低点的垂直距离。 ④、根据处方中的近用瞳距和子镜片顶点高度确定子镜片顶点的水平和垂直移心量，例如近用瞳距为62mm，子镜片顶点高度为15mm，模板圆孔中心到镜架鼻梁中心的水平和镜圈内缘最 低点的垂直距离分别为35和18mm，那么子镜片顶点水平移心量就是35-(62/2)=4mm内移，垂直移心量是18-15=3mm下移。 ⑤、在定中心仪上按照计算的移心量将子镜片顶点移到所需的位置(上例就是移到内4mm，下3mm处)，将子镜片加工基准线的水平放置。上吸盘后磨边就可以了。 (2)、渐进多焦点眼镜的加工： 渐进多焦点眼镜的加工要点是：保证镜片装配后镜片上的水平线与镜架水平线平行、装配后单眼瞳距、单眼瞳高与处方上相同，渐进镜片出厂时都有临时标记，所以装配时的操作方法比双光更加的方便，只是要求加工精度更高而已。 ①、取出渐进镜片观察临时标记，找到配镜十字和加工水平线(镜片上已经标明)。 ②、制作一个与镜架形状、大小一样的模板，必需保证模板上的刻度水平线与镜架水平线平行。全框眼镜要刚好能装到镜圈内，半款和无框眼镜把撑片和模板相比相同即可，测量模板圆孔中心到镜架鼻梁中心的水平和镜圈内缘最 低点的垂直距离。 ③、根据处方中的单眼瞳距和瞳高确定配镜十字的水平和垂直移心量，例如右眼瞳距为32mm，右眼瞳高为22mm，模板圆孔中心到镜架鼻梁中心的水平和镜圈内缘最 低点的垂直距离分别为35和18mm，那么配镜十字水平移心量就是35-32=3mm内移，垂直移心量是22-18=4mm上移。 ④、在定中心仪上按照计算的移心量将配镜十字移到所需的位置(上例就是移到内3mm，上4mm处)，加工基准线的水平放置。上吸盘后磨边就可以了。 总结 I、双光和渐进多焦点眼镜的加工并不是非常困难，只要您多加练习一定能很快掌握装配方法。 II、装配的质量好坏取决于您的细心程度和您的磨边机的稳定性，装配前您要对您的磨边机足够熟悉。 03 检验 (1)、双光眼镜的检验： ①、主镜片和子镜片顶焦度偏差要符合国标GB10810的规定，测量方法是主镜片测量后顶点焦度，子镜片测量前顶点焦度(含子镜片的表面即前表面靠在镜托上进行测量)。 ②、两镜片子镜片顶点垂直方向的互差不得大于1mm。 ③、双光眼镜子镜片顶点在垂直方向上应位于主镜片几何中心下方2.5—5mm处。 ④、双光眼镜两子镜片的几何形状应左右对称，直径互差不得大于0.5mm。 (2)、渐进多焦点眼镜的检验： ①、目前我国还没有渐进多焦点眼镜配装的国家标准，所以顶焦度偏差可以参照GB10810的规定，远用区测量后顶点焦度，近用区也是测量前顶点焦度。 ②、左右眼单眼瞳距和瞳高的偏差，一般也是自己制定标准的，根据顾客的适应能力一般为单眼 ±0.5mm。 ③、在棱镜参考点处测量的棱镜度一般为 P=2/3 Add，如下加光+3.00D则P=2/3 X3=2△。 04 开槽 （1）控制槽的宽度，尽量开窄槽。 1.选用薄的砂轮。砂轮用久磨损后会开槽过宽需及时更换新砂轮，或者给予修整变薄。砂轮越薄，开出的槽才越窄。 2. 槽宜浅不宜深。尽量开浅槽，通过调整深度刻度盘开出较浅的槽。这样也能够使槽宽度更窄。当然，必要时可能需要选用更细的拉丝以配套窄槽。 （2）调校开槽位置。 拭净割好边的镜片，于开槽机镜片夹头上夹好并安置于开槽砂轮上。在砂轮静止状态下，启动镜片转动开关使镜片转动，观察镜片缘面上留下的砂轮痕迹反映的槽位是否合适。尤其注意边缘厚度最薄区域与离镜片光学中心较远的区域。根据观察所见，使用侧边的槽位调整旋纽调校镜片边缘与砂轮接触的开槽位置。 （3）分步开槽 根据割边后的镜片大小与弧度变化采用两步法甚至四步法进行开槽。小框镜片宜选四步法开槽：开槽机夹头分别夹于镜片几何中心上、下、左、右适当的位置分四次完成镜片下缘、上缘、左侧缘、右侧缘的槽，以此保证砂轮开出的槽位于各边缘的理想位置。中框镜片开槽时，开槽机夹头先夹于镜片几何中心完成上、下缘槽，再分夹几何中心左、右适当区完成左、右缘槽。大框镜片开槽则夹头分别夹于镜片几何中心上、下、左、右适当位置完成上缘、下缘、左侧缘、右侧缘的槽。分步开槽需要控制好镜片转动开关与砂轮切割开关，完成预定区域的槽后及时制动。否则，砂轮继续切割后续旋转过来的镜片边缘将导致该区域损坏。 综合运用以上经验技巧，完全可以解决大多数验配中碰到的困难问题，获得满意的质量。
